prototypes

CES 2016: Consumer Product Innovations Driven by Stratasys 3D Printed Prototypes

The legendary Consumer Electronics Show (CES) has served as the proving ground for innovators and breakthrough technologies for more than 40 years. This year, January 6-9, CES hosted over 3,600 companies across 2.4 million square feet in Las Vegas.

Many of the custom accessories on the Ladybird were prototyped and tested with 3D printed parts from Stratasys

Many of the custom accessories on the Ladybird were prototyped and tested with 3D printed parts from Stratasys

 

Upon entering the Stratasys booth, visitors were immersed in a world where top-tier consumer electronics companies delivered their products to market faster and at a lower cost using 3D printing. One display that was a real stand-out was the Ladybird motorcycle fromKlockWerks. This custom Triumph Thunderbird was equipped with several durable FDM 3D printed parts to test for form, fit and function. The saddle bags were 3D printed and mounted on the bike as functional prototypes. The windshield was 3D printed and used for testing wind effects before final production. The bike also featured custom rings around the speakers and a phone mount prototype that connects to the handle bars, all 3D printed to test design iterations and fit before final production.

“If it wasn’t for Stratasys and their 3D printing technology, this Ladybird motorcycle would not be a reality,” said Brian Klock, president of Klock Werks. “3D printing gives companies like us the ability to work with large motorcycle OEMs and create customer parts and electronics that we would not have been able to do any other way.”

Olloclip, a Stratasys customer and manufacturer of camera lenses for mobile devices, uses PolyJet 3D printing technology to create functional prototypes for testing new products. Their latest device, a kit called Studio, combines an all-new protective iPhone case with an integrated mounting solution and a series of mobile photography accessories. Attendees also got a glimpse of olloclip’s 4-in-1 Lens which incorporates fisheye, wide-angle and macro level camera lenses.

The VIE SHAIR headphones are the world’s first “open air” headphones, which used both MakerBot and Stratasys 3D printing technologies for prototyping and fuctional testing

The VIE SHAIR headphones are the world’s first “open air” headphones, which used both MakerBot and Stratasys 3D printing technologies for prototyping and fuctional testing

 

Stratasys was also excited to share the newly announced VIE SHAIR headphones, the world’s first full “open air” smart headphones. Due to complex design geometries and a small window for development, the creators of the VIE SHAIR used both MakerBot and Stratasys 3D Printers for real-time rapid prototyping. After the form and fit check using 3D printed prototypes, the designer made 30 sets of production parts based on 3D printed molds using the same digital design data without issue.

Also present in the Stratasys booth was the MakerBot team showing off the Fifth Generation MakerBot Replicator, the Replicator Z18, and the new Smart Extruder+.

การประยุกต์ใช้ 3D-printed เทคโนโลยีในการสร้าง core และ cavity

บริษัท Unilever สาขาในประเทศอิตาลี ประยุกต์ใช้เครื่อง 3D Printing (Stratasys’ PolyJet 3D printing technology) ในการสร้าง core และ cavity ของแม่พิมพ์เพื่อลด lead time หรือระยะเวลาในการสร้างแม่พิมพ์ เพื่อทำสินค้าต้นแบบ หรือ prototype โดยสามารถลด lead time หรือระยะเวลาลงไปได้ 40%

หลังจากประยุกต์ใช้ 3D-printed เทคโนโลยีในการสร้าง core และ cavity ของแม่พิมพ์ฉีดพลาสติก บริษัท Unilever ที่อิตาลี สามารถผลิตสินค้าต้นแบบ หรือ prototype ที่ใช้วัสดุ หรือ material ที่เหมือนจริง (final end-use material) เช่น polypropylene (PP) เพื่อใช้ในการทดสอบ function การทำงาน และ การใช้งาน (functional และ consumer tests) ด้วยระยะเวลาที่สั่นลงมาก หรือ 40% เมื่อเทียบกับการผลิตด้วยขั้นตอนปกติ

leverage-3d-print-to-injection

Unilever (เจ้าแบรนด์หลายยี่ห้อ เช่น Surf, Comfort, Hellmann’s และ Domestos) ใช้ Stratasys Objet 500 Connex Multi-material 3D Production System ในการผลิตชิ้นส่วนของแม่พิมพ์ฉีดพลาสติก เพื่อผลิตสินค้าในหมวดของ สินค้าใช้ในบ้าน และ เกี่ยวกับแผนกซักรีด ที่มีชิ้นส่วนประมาณ 50 ชิ้น เช่น ฝาขวด จุกยาง ฝาเกีลยว และอุปกรณ์ประเภทฝา จุก อื่นๆ รวมไปถึง กล่องใส่ผลิตภัณฑ์ที่ใช้ในห้องน้ำ

วัสดุหรือ material ที่ทาง Unilever ใช้ในการผลิต core และ cavity ของแม่พิมพ์ฉีดพลาสติก ด้วยวิธีการ 3D prints คือ ABS (สามารถทนต่อ แรงกระแทก ความร้อน รวมทั้ง สารเคมีได้ดี มีความเหนียว และความมันเงาสูง มีความทนต่อสภาวะบรรยากาศได้ดี) เพราะคุณสมบัติหลายอย่างของ ABS จึงเหมาะสำหรับใช้ผลิตชิ้นส่วนของแม่พิมพ์ และทำให้การฉีดพลาสติกนั้น สามารถฉีดที่อุณหภูมิและที่แรงดันสูงได้ เหมือนกับสภาวะในการฉีดงานจริง ทำให้ชิ้นงาน ยังคงมีคุณภาพที่สูง แต่สามารถลดระยะเวลา หรือ lead time และสามารถลดต้นทุนการผลิตลงได้

นอกจากนี้ Unilever ยังผลิต thermoform tooling prototypes ด้วย FDM-based Fortus 360mc 3D Production System วัสดุหรือ material ที่ใช้ในการผลิตคือ ABS-M30 ด้วยวิธีนี้ทำให้ Unilever สามารถผลิตแม่พิมพ์ที่เหมือนจริง (realistic molds) ที่มีความแข็งแรง เพียงพอต่อการทดสอบ (functional testing) ซึ่งการทดสอบนี้ สำคัญต่อการผลิตแม่พิมพ์จริงๆ อย่างมาก

และนอกจากนี้ การที่สามารถผลิต thermoform tooling prototypes ยังสามารถช่วยในการ ลดระยะเวลา หรือ lead time ได้ประมาณ 35% และสามารถลดต้นทุนการผลิต ในส่วนของแรงงานได้เป็นอย่างมาก เทคโนโลยีนี้ช่วยในการเพิ่มความยืดหยุ่นและประสิทธิภาพของการผลิต เพราะทำให้การออกแบบ และการแก้ไขนั้นง่าย และรวดเร็วขึ้น    ทำให้สามารถได้ผลิตภัณฑ์ที่ต้องการ ก่อนที่จะเริ่มผลิตในขบวนการผลิตต่อไป

ที่มา : Design Engineer Life

ที่มา : plasticstoday