Video

เครื่องมือแพทย์กับ FDM Technology

FDM Technology from Stratasys has let medical-device manufacturer Acist design better medical devices while eliminating inventory. Instead of parts on shelves, inventory has become digital files on a server. And FDM Technology has enabled more iterative design for Acist, resulting in better products. Acist uses Stratasys FDM technology for functional testing, manufacturing tools and even end-use parts.

3D Printer for Jigs & Fixtures

การนำ 3D Printer มาใช้ในกระบวนการผลิต สำหรับทำ Jigs & Fixtures ซึ่งสามารถลดต้นทุนในกระบวนการผลิตได้กว่า 50%

3D Printer กระตุ้นนวัตกรรมยานยนต์สุดหรูจากอังกฤษ

SONY DSC

อุตสาหกรรมยานยนต์เป็นอีกหนึ่งอุตสาหกรรมที่เติบโตอย่างรวดเร็วและมีการแข่งขันกันทั่วโลก สำหรับการผลิตรถในประเทศอังกฤษถือได้ว่าในทุกๆ 20 วินาที จะมีรถยนต์ที่ผลิตสำเร็จออกมาจำนวน 1 คัน BENTLEY บริษัทรถหรูยักษ์ใหญ่จากอังกฤษเองถือได้ว่าเป็นผู้ลงทุนในการพัฒนาวิจัยของวงการยานยนต์ในประเทศที่ใหญ่เป็นอันดับ 3 และเป็นบริษัทที่มีขนาดใหญ่เป็นอันดับที่ 18 ของประเทศ

เป็นบริษัทที่รวมไว้ทั้งฝ่ายการออกแบบ ฝ่ายวิจัยและพัฒนา และฝ่ายผลิตที่เต็มไปด้วยทักษะและความเชี่ยวชาญ ฝ่ายวิศวกรที่เปี่ยมไปด้วยศักยภาพ และเทคโนโลยีชั้นนำที่โดดเด่นไม่เหมือนใคร ได้มีการนำเครื่อง 3D Printer ของ Objet 30 Pro desktop และ Objet 500 Connex multi-material 3D Printers เข้ามาช่วยในการประเมินและการทดสอบชิ้นส่วนต่างๆของรถยนต์ก่อนที่จะมีการผลิตจริง

BENTLEY มองหาหนทางที่จะช่วยแก้ไขปัญหา ให้นักออกแบบและทีมวิศวกรให้ได้ชิ้นงานต้นแบบที่รวดเร็ว มีรายละเอียดชัดเจน โดยที่ผู้ใช้สามารถออกแบบชิ้นงานต่างๆ ที่มีความแตกต่างกัน โดยใช้วัสดุหลายประเภทมารวมเป็นผลงานชิ้นเดียวกันได้อย่างง่ายดาย และ 3D Pinter ก็ตอบโจทย์กับนวัตกรรมยานยนต์เหล่านี้ได้อย่างไม่มีที่สิ้นสุด

Bentley Drives Scalable Car Design with Stratasys 3D Printing

ข้อมูลเทคโนโลยี 3D Printer : http://www.applicadthai.com/business/products/rp/production-series-3d-printers

UPS ก้าวเข้าสู่ตลาด 3D Printing

UPS-3D-Pringting-01

ขณะนี้กระแส 3D Printing ยังคงก้าวหน้าต่อไปอย่างไม่หยุดยั้ง ยิ่งเป็นเครื่องตอกย้ำว่า 3D Printing ไม่ได้เป็นเพียงกระแสชั่วคราว แต่เป็นนวัตกรรมใหม่ที่จะส่งผลต่อการพัฒนาในวงการอุตสาหกรรมอย่างยั่งยืน ส่งผลให้ UPS Store ไม่สามารถหยุดนิ่งอยู่แค่เพียงบริษัทจัดส่งพัสดุภัณฑ์เท่านั้น จึงตัดสินใจเปิดให้บริการ 3D Printing โดยเริ่มเปิดให้บริการในสหรัฐอเมริกาเป็นที่แรก

Michelle Van Slyke รองกรรมการผู้จัดการ UPS Store กล่าวถึงเหตุผลของการดำเนินธุรกิจนี้ว่า “UPS มีวัตถุประสงค์ที่จะให้บริการ 3D Printing โดยเน้นไปที่กลุ่มลูกค้าที่เป็นธุรกิจขนาดเล็กที่มีความต้องการ 3D Printing ที่มีประสิทธิภาพในการผลิตชิ้นส่วนต้นแบบ แต่ไม่อยากลงทุนซื้อ 3D Printer เป็นของตัวเอง โดยทางเราเสนอตัวเป็นศูนย์การพิมพ์ที่มีประสิทธิภาพ เพื่อที่จะช่วยให้ลูกค้าที่เป็นธุรกิจขนาดเล็กได้มีโอกาสที่จะประสบความสำเร็จ”

เครื่องที่ให้บริการเป็นเครื่อง uPrint SE Plus ของ Stratasys ซึ่งเป็นแบบฉีดพลาสติก ถือว่าเป็นเครื่องระดับ commercial grade ที่ราคาไม่สูง โดยจะเปิดให้บริการที่ ซานดิเอโก้ เป็นที่แรก และจะมีโครงการขยายสาขาไปให้ทั่วสหรัฐอเมริกาในโอกาสอันใกล้นี้


The UPS Store Makes 3D Printing Accessible to Start-Ups and Small Business Owners

Cr.applicadthai.com

CES 2016: Consumer Product Innovations Driven by Stratasys 3D Printed Prototypes

The legendary Consumer Electronics Show (CES) has served as the proving ground for innovators and breakthrough technologies for more than 40 years. This year, January 6-9, CES hosted over 3,600 companies across 2.4 million square feet in Las Vegas.

Many of the custom accessories on the Ladybird were prototyped and tested with 3D printed parts from Stratasys

Many of the custom accessories on the Ladybird were prototyped and tested with 3D printed parts from Stratasys

 

Upon entering the Stratasys booth, visitors were immersed in a world where top-tier consumer electronics companies delivered their products to market faster and at a lower cost using 3D printing. One display that was a real stand-out was the Ladybird motorcycle fromKlockWerks. This custom Triumph Thunderbird was equipped with several durable FDM 3D printed parts to test for form, fit and function. The saddle bags were 3D printed and mounted on the bike as functional prototypes. The windshield was 3D printed and used for testing wind effects before final production. The bike also featured custom rings around the speakers and a phone mount prototype that connects to the handle bars, all 3D printed to test design iterations and fit before final production.

“If it wasn’t for Stratasys and their 3D printing technology, this Ladybird motorcycle would not be a reality,” said Brian Klock, president of Klock Werks. “3D printing gives companies like us the ability to work with large motorcycle OEMs and create customer parts and electronics that we would not have been able to do any other way.”

Olloclip, a Stratasys customer and manufacturer of camera lenses for mobile devices, uses PolyJet 3D printing technology to create functional prototypes for testing new products. Their latest device, a kit called Studio, combines an all-new protective iPhone case with an integrated mounting solution and a series of mobile photography accessories. Attendees also got a glimpse of olloclip’s 4-in-1 Lens which incorporates fisheye, wide-angle and macro level camera lenses.

The VIE SHAIR headphones are the world’s first “open air” headphones, which used both MakerBot and Stratasys 3D printing technologies for prototyping and fuctional testing

The VIE SHAIR headphones are the world’s first “open air” headphones, which used both MakerBot and Stratasys 3D printing technologies for prototyping and fuctional testing

 

Stratasys was also excited to share the newly announced VIE SHAIR headphones, the world’s first full “open air” smart headphones. Due to complex design geometries and a small window for development, the creators of the VIE SHAIR used both MakerBot and Stratasys 3D Printers for real-time rapid prototyping. After the form and fit check using 3D printed prototypes, the designer made 30 sets of production parts based on 3D printed molds using the same digital design data without issue.

Also present in the Stratasys booth was the MakerBot team showing off the Fifth Generation MakerBot Replicator, the Replicator Z18, and the new Smart Extruder+.

3D Printing Puts the Vroooom in Formula Style Race Car

formula, sae, berlin
Formula SAE is a student design competition organized by SAE International  (previously known as the Society of Automotive Engineers). The competition was started in 1978 and involves student teams from around the world. Each team designs, builds, tests and races a small-scale formula style racing car. The cars are then judged on a number of criteria such as design, fuel economy, acceleration, endurance etc.

For this year’s competition, Patrick Harder, a 4th year student of Automotive Engineering at the University of Applied Sciences in Berlin used a mix of Stratasys FDM® and PolyJet® 3D printing technologies to design a new airbox for this year’s competition which pits their car against about 500 other competing teams.

What we see here is a working model of what the Stratasys-Objet merger   is all about: 2 complementary 3D printing technologies used together to create a hybrid functional prototype – that then becomes part of the final car.

The airbox, or air intake chamber plays a critical role in an engine’s performance. A well-designed airbox will draw air more efficiently and effectively into the engine and thus improve performance.

Formula, sae, race car

Close up view of the air intake chamber showing its position on the car and the different Stratasys FDM and PolyJet 3D printing materials used in the prototype.

Stratasys ULTEM 9085 material (the gold colored thermoplastic material created on the FDM-based Fortus 3D Printer ) was used for the parts of the airbox where high temperature resistance (over 120°C/240°F) and vibration resistance are required. The ULTEM material was used for the manifolds, velocity stack (the trumpet shaped device that lets the air in to the engine) and throttle body bottom and top.

Meanwhile, the Digital ABS material (created in the PolyJet-based Objet Connex multi-material 3D Printer) was used for the plenum chamber – where the airbox requires a combination of toughness, unique geometry and high surface finish. This is where the airflow and air fuel mixing occurs.

And in addition, the team also used the PolyJet VeroClear transparent material to create the small oval windows we see on the sides of the airbox. This helps the team monitor the fuel mixture rate in the cylinders and ensure that excess fuel does not build up and get trapped in the intake manifold.

formula sae, intake manifold

The individual 3D printed parts before construction. Includes FDM ULTEM 9085, PolyJet Digital ABS and VeroClear transparent materials.

Many thanks to Patrick for the photos and video and to our very own Hannes Kalz, of the Stratasys Leader Benchmark Center in Germany who brought us this story.


We wish Patrick all success in his upcoming competitions! Go team Stratasys!

Cr.blog.stratasys.com

Fortus 3D Printer Brings Golden Dragon Chopper To Life

dragon-bike-2

It is not often that a manufacturing company gets its own reality TV show. However, that is exactly what happened to Orange County Choppers (OCC), a company located in Orange County, New York, that builds custom motorcycles (known as “choppers” in the motorcycle world). OCC is legendary for building bikes around a specific theme, such as the Fire Bike, which commemorated the New York firefighters who died on Sept. 11, 2001.

One of their recent requests for a custom bike came from a client in China who wanted a golden dragon-themed chopper.

While the entire design was certainly demanding, one element, the dragon’s head, was especially challenging. It was particularly important to the OCC team that the head of the dragon express character, emotion, and anger.

dragon-bike-4Accomplishing this required a tremendous amount of detail in the design of the dragon head. In order to achieve the required degree of detail, within a reasonable budget and timeframe, the OCC designers felt they had only one choice – 3D print the dragon head on their Stratasys Fortus 400mc 3D Printer.

Traditionally, building custom motorcycle parts was done with CNC (Computer Numerical Control) machines.  However, over the past few years, Orange County Choppers has been producing more and more of the custom parts by 3D printing them.

dragon-bike-3They feel that the 3D printed parts are just as strong as some of the aluminum pieces they use.  In comparison with CNC machines, using 3D printing eliminates design and production limitations, allowing a chopper with a golden dragon head to be “just another design.”

OCC Senior Designer and graphic artist Jason Pohl sums it up very clearly: “The possibilities with the Stratasys Fortus 3D Printer are endless. Right now there is nothing stopping our creative minds from just making the coolest bikes in the world.”

Check out our case study for more details on how this dragon was brought to life.

dragon-bike-1

 

Cr.blog.stratasys.com